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数（shù）控系统对报警是如何处理的？ 一般来说，操作（zuò）者应根据报警说明（míng）仔细检查系（xì）统 及机床的情况，然后排（pái）除故障（zhàng）出现的原因所在，并按照所说明的方法进（jìn）行应答。 所有的“报警和信息（xī）”都是以符号来指出判据，并以文本的形式（shì）在数（shù）控系统的（de）操作面 板上显示。报（bào）警文本储存在数控系统（tǒng）中。机床的“报警和（hé）信息”可以通过可编程序控 制（zhì）器的程序以文木形（xíng）式显示，并可以按（àn）照状态（tài）信息和故障信（xìn）息进行区分。当相关的条 件一被删除，其对应的状态就（jiù）被清除。而故障信息总是首先要得到响应（yīng）。

绝 对式测量和增量式（shì）测量（liàng）在检测（cè）机床参考点时有何差异？增量式（shì）测量的特点是只 测位移增量，即工作台每（měi）移动一个基本长度单位，检测装置 便发出（chū）一个（gè）测量信号，此 信号通常是脉冲（chōng）形式，这样，一个脉冲所代表的基本（běn）长度单位就是分辨（biàn）力，而（ér）通过对 脉冲计数便可得到位移量。

在釆用相对位置编码器（qì）、感应同步器或光栅作为位置反馈器件的数控机床中，数控 系 统一（yī）般将务进给轴的回零减速开关（guān）(或标记)之后由位置反馈器件产生的一个零点 标记（jì）信号作为基准点。这类机床在每次断（duàn）电或紧急停机后都必须重新（xīn）作务进给 轴的回 零操作，否则，实际（jì）位置（zhì）可能发生偏移（yí），回（huí）零减速开（kāi）关与其撞块的相对位置调整不妥（tuǒ）, 也会引起机械原点位置的不稳（wěn）定。

绝 对式测量的特点是，被测的（de）任一点的位置都从一个固定的零点算起，每一被测点 都 有一个对应的测量值，常以数据形式表示。

在釆用（yòng）绝 对（duì）位置编码器作为位置反馈器件的数（shù）控机床（chuáng）中，绝 对位置编码器能够自动 记 忆各进（jìn）给轴全行程内的每一点位置，不需回零开关，每次断电或紧急停机后，都不必 重新作基准点的设定操作。基准点位置设定后不（bú）变（biàn），并由专供绝 对位置编 码器使 用（yòng）的存储器记（jì）忆，特别适（shì）用于鼠牙盘定位的旋转工作台零点位置（zhì）的设定，不 仅（jǐn）稳（wěn）定性 好,而且给操作和调整带（dài）来极大方便。

全闭（bì）环伺服系统与（yǔ）半闭环伺服系统的区别取决于（yú）运动部件上的检测元件（jiàn）。